Как настроить высокочастотный трубный стан ERW и устранить распространенные производственные проблемы

Установка для сварки труб является основным оборудованиемлиния по производству сварных труб, и его нормальная работа играет решающую роль в повышении эффективности производства, увеличении экономической отдачи и обеспечении качества продукции. Поэтому правильная настройка сварочного агрегата, а также точная диагностика неисправностей и своевременное устранение неполадок особенно важны. Ниже мы сосредоточим наше обсуждение на следующих аспектах.

Высокочастотный-трубный стан ERW

Под «регулировкой», о которой мы здесь говорим, подразумеваются пуско-наладочные работы, выполняемые при установке оправки. Если трубная заготовка может плавно и стабильно перемещаться внутри установки и производить качественную продукцию, задачу регулировки можно считать выполненной. Любые последующие корректировки, внесенные в ходе производства, следует отнести к категории устранения неисправностей. Что касается регулировки трубосварочного агрегата, то ее следует проводить в следующие этапы:

1. Подготовительные работы

Подготовка в первую очередь предполагает осмотр качества рулонов и проверку состояния оборудования. При проверке качества валков следует обращать внимание на форму прохода (канавки валка). Во время проверки используйте шаблоны проходов, чтобы проверить, соответствует ли проход каждого рулона проектным спецификациям; в противном случае рулон должен быть забракован и не может быть установлен. Кроме того, особое внимание необходимо уделять размерам нижнего диаметра валков, поскольку это критический параметр, обеспечивающий правильное соответствие между валками во время синхронной работы. При использовании парных рулонов убедитесь, что их размеры идентичны, а форма точно соответствует.

При проверке состояния оборудования следующие принципы можно свести к нескольким ключевым моментам:

• Горизонтальные валы должны быть ровными; вертикальные валы должны быть прямыми.
• Позиционирование рулона должно быть стабильным, без смещений; скользящие компоненты должны двигаться свободно, без раскачивания.
• Регулировки должны быть плавными и легкими.
• Неподвижные компоненты должны быть надежно закреплены; движущиеся компоненты должны работать плавно -, не должно происходить "застревания регулировок", "шатания при перемещении" или "смещение вперед-и-вперед".

Любой компонент, не отвечающий этим требованиям, должен пройти техническое обслуживание или ремонт для восстановления его основных функциональных характеристик.

2. Выравнивание (центрирование)

Выверка прохода – это первый шаг в процессе регулировки. Во время выравнивания можно выбрать стальную проволоку диаметром 0,5 мм, используя расстояние от входного ролика формовочного стана до калибровочного ролика калибровочного стана в качестве контрольной длины. Определив осевую линию линии прокатки, плотно закрепите стальную проволоку. Высота стальной проволоки должна располагаться чуть более чем на 2 мм выше нижнего диаметра горизонтальных валков (рис. 1). Это предотвращает контакт стальной проволоки с изогнутыми поверхностями проходных канавок, что может повлиять на точность выравнивания. Эта стальная проволока служит центральной контрольной линией для выравнивания прохода.

3. Горизонтальное выравнивание валков

Существует два метода выравнивания горизонтальных валков:

Первый метод предполагает использование фиксированных прокладок разной толщины, выбранных в соответствии с различной толщиной каждой канавки (рис. 2). Однако этот метод может легко привести к накоплению ошибок во время сборки, если точность обработки компонентов не соответствует требованиям, что напрямую влияет на эффективность выравнивания проходов.

Во втором методе используются контргайки для регулировки осевого положения валков на валу (рис. 3), гарантируя, что центр каждой проходной канавки совмещен с центральной контрольной линией. Расположение центра пропуска проверяется с помощью специального шаблона (рис. 4). Во время контроля вставьте шаблон в выравниваемый проход и медленно поднимите его верхний конец. Если стальная проволока плавно попадает в центральную прорезь шаблона, это указывает на правильное расположение центра прохода; в противном случае требуется осевая регулировка. Это относительно простой и эффективный метод выравнивания.

Выравнивание верхнего горизонтального валка основано на выравнивании нижнего горизонтального валка. Сначала рассчитайте межосевое расстояние между верхним и нижним горизонтальными валками, затем отрегулируйте верхний валок в горизонтальное положение.

После выравнивания верхнего валка осевое центральное положение верхнего валка при открытом проходе также можно определить с помощью шаблона-типа шаблона, чтобы проверить, идентичны ли боковые зазоры между нижним и верхним проходами валка (рис. 5). Если они совпадают, осевое положение верхнего валка можно зафиксировать. Для закрытых проходов можно использовать «метод касания», чтобы проверить, правильно ли совпадают верхний и нижний проходы.

4. Вертикальное выравнивание валков
Вертикальное выравнивание валков можно выполнить в три этапа:

Сначала определите зазор для каждой пары вертикальных роликов -, то есть расстояние от центра-до-центров между двумя вертикальными роликами.

Во-вторых, определите центральное положение каждой пары вертикальных роликов.

Наконец, отрегулируйте высоту вертикальных роликов.

Зазор открытия вертикальных валков должен основываться на расчетной ширине деформационного отверстия прохода, а затем уменьшаться примерно на 5 мм (рис. 6).

Если уменьшение слишком велико, это ускорит износ верхней кромки вертикального прохода валков и одновременно увеличит нагрузку на оборудование. Центрирование вертикальных валков должно выполняться одновременно с выравниванием горизонтальных валков, чтобы гарантировать, что центры горизонтальных и вертикальных валков лежат на одной и той же осевой линии. Как только центральная линия вертикального прохода валков будет выровнена, опустите стальную проволоку в положение нижнего диаметра горизонтального прохода валков, чтобы начать регулировку высоты вертикальных валков. Высоту вертикальных роликов следует отрегулировать так, чтобы нижний край вертикального прохода роликов совпадал с высотой стальной проволоки (рис. 7).

Высоту вертикальных валков в клетях первичной формовки следует определять в соответствии с технологическими параметрами по количеству материала, снимаемого с нижнего кольца валка (штрихованными участками на схеме обозначены участки кольца валка, подлежащие механической обработке).

5. Выравнивание других проходов
Методы выравнивания для других проходов могут соответствовать принципам, используемым для горизонтальных и вертикальных валков. Однако положение нижнего диаметра направляющего ролика должно быть установлено немного выше опорной линии на 0,5–2 мм (в зависимости от диаметра трубы и толщины изготавливаемой стенки). Ролик, поддерживающий заусенцы, должен быть расположен на 0,5 мм выше базовой линии, чтобы обеспечить более стабильное распределение силы при внешнем удалении заусенцев и предотвратить вибрацию во время процесса обрезки.